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选煤厂圆振动介级筛技术改造

2011/10/12发布者:红星机器

1 问题的提出

神华准格尔能源有限公司选煤厂是年产1 657万t商品煤的特大型动力煤选煤厂,人洗“准能”公司的是露天煤矿平均煤炭厚度为28.8 m的6号煤层的煤炭。原煤经破碎筛分分级后,在选煤厂块煤(13100 mm)人跳汰机洗选,末煤(-13 mm)部分劣末煤人重介洗选,部分优末煤直接人产品仓配煤销售。煤炭产品为特低硫、低磷、高灰熔点、中高发热量的绿色环保型优质动力煤炭,产品远销我国东南沿海地区。选煤厂生产流程为露天原煤先经英国MMD的齿辊式破碎机破碎到0-300 mm,经4条皮带输送到筛分破碎车间,再经鞍山矿山机械厂生产的4台(211,212,213,214)2YAH2460圆振动筛分级后,>100 mm块煤再次破碎到<<100 mm,13100 mm块煤炭人跳汰机洗选,末煤(-13 mm)进人产品仓外销,其工艺流程见图1,随着选煤厂煤炭产量的不断增长,对设备的能力要求越来越高,在生产过程中发现设备由于其设计、选型、安装的不合理导致处理的能力低下,制约着整个系统的正常运转。问题较为严重的优煤系统211,212,劣煤系统213,214分级筛的处理能力严重不足,使选煤厂的单班产量较低,整个筛分系统的能力达不到设计要求,无法满足生产外运。生产实践证明:劣煤系统213,214分级筛的处理能力为650 tlh,而当来料的水分超过12%时,情况就更糟,单系统的处理能力低于600 t/h。况且由于筛板倾角小(a=200 ),经常使煤发生堵溜槽、压筛子的现象,而使生产中断,不断清理筛板上的堆积物,既增加了劳动量又严重影响生产,生产效率极为低下。

2 影响因素分析

针对这种情况,选煤厂由技术副厂长牵头,经实际分析(现场跟班监测、数据计算),211,212,213,214分级筛处理能力不足的原因是筛板倾角不够,以及筛子横梁极其保护套与下层筛板之间距离小,仅为200mm,形成“隘口”,使进人下层筛面上的物料流受阻,并且原煤粒度组成与原设计所取值有较大变化,以致频繁出现堆料、压筛子现象。为此,必须提高筛板倾角以及分流一部分人筛煤绕过“隘口”才能解决煤流堵塞问题,提高筛子的处理能力。满足生产要求。但鉴于现场条件的制约,提高倾角的是有一定限度的。一方面,受人料溜槽和出料溜槽的制约,另一方面受221,222,223,224香蕉筛的制约。对这两方面的情况我们分别进行了详细的考虑和论证。

经过实际测量和理论计算,认为筛板的合理提高角度为50(即由原来的200提高到250),这时人料溜槽和出料溜槽的排料角度均能满足生产的要求。因221,222,223,224香蕉筛的人料量不能超过600 tlh,提高角度后不能影响其工作状况。因此,必须对其进行能力校核。过程如下:由于实际的煤质资料与原设计发生较大的变化,现场重新采样分析,从毛煤仓采得原煤样做 25“倾角的筛分试验,得出结果为100mm的煤产率为20%左右。并由生产统计出每台圆振动筛筛下物(-13 mm)的产率为15%左右。同时又连续数日在生产时实地观察了211,212,213,214筛子筛分一13 mm级物料时的工作状况。看到一13 mm级物料在快到筛子出料口时量已很少了,即一13 mm级物料大部分是在一级筛分时筛出的。保守点计算,该量为一13mm级物料的2/3,则进入下一级筛分香蕉筛上的煤量为:

1 200-1200x20%-1200x50%x2/3=560 t。小于600 t系统可以平衡,并且不影响香蕉筛的正常工作。

3 技术改造措施院、鞍山矿山机械厂共同进行了优、劣煤系统的211212,213,214分级筛的改造,增大筛板角度,延长人料溜槽倾角和长度,改造前后示意图见图2,3,4,5。改造完成后我们对211,212,213,214分级筛的运行情况进行了实际考核,发现其小时处理能力可达1 100t/h,瞬时能力可达1200 t/h。其他相关设备的运行情况也都良好

4 经济效益分析

211,212,213,214分级筛改造后,选煤r的单班产量明显提高,以劣煤系统为例,从日常实际生产量统计看,改造前平均班产量仅为4 029.9 t。两台筛子改造完后2005年 1-9月份统计共入选毛煤722.4万to累计生产班数量为565个班。平均班产量为12 785 t。且系统运行状态较好,设备故障率明显降低,圆振动筛堵溜槽、压筛子的问题得到彻底的解决,减轻了职工的劳动强度。增大了选煤厂单班设备正常运行时间。

劣煤系统的处理量为:722.4万t。以改造前的班产量计算:7 224 000=4 029.9=1 792个班。以改造后的班产量计算:72 240 000=12 755=565个班。1 792565=1 227个班。1 227x45x35=193.25万元。节约了大量生产资金,效益明显。

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